Si vous exploitez une imprimerie d’étiquettes, une imprimerie flexo ou une imprimerie offset en laize étroite, les coûts d’encre et la gâche vous empêchent probablement de dormir. Découvrons ensemble le jargon technique et explorons des stratégies concrètes pour optimiser l’utilisation de l’encre tout en réduisant la gâche dans les flux de production offset UV. Pas de superflu, juste des solutions pratiques issues de l’ingénierie des procédés et de la technologie LED UV.
1. Le rendement de l’encre commence par le contrôle de la viscosité
En impression offset UV, la viscosité de l’encre n’est pas qu’un chiffre, c’est aussi une question d’argent. Une encre épaisse gaspille du substrat ; une encre fine compromet l’opacité. Pour les travaux flexo et en laize étroite, visez une plage de viscosité de 30 à 35 secondes (avec une coupelle Zahn n° 2). Conseil de pro : utilisez un contrôleur de viscosité en boucle fermée associé à des systèmes de récupération de solvant. Le séchage UV par LED complique légèrement la tâche, car une production de chaleur plus faible réduit l’évaporation du solvant. Pour un écoulement stable, ajustez la température de l’encre à 23-25 °C.
Imprimantes d’étiquettes : attention au manque d’encre dans les textes fins. Une réduction de 10 % du volume de l’anilox peut augmenter le rendement de 15 % sans compromettre la qualité d’impression.
2. Séchage UV par LED : déterminez votre niveau d’énergie idéal
Un séchage excessif gaspille de l’énergie et dégrade les substrats. Un séchage insuffisant ? À vos déchets ! Avec les LED UV, le rendement spectral est plus important que la puissance brute. Adaptez les pics de vos LED aux photo-initiateurs de votre encre :
- UVA (365–405 nm) : Idéal pour les revêtements transparents et les encres blanches.
- UVV (395–445 nm) : Pénètre plus rapidement les encres pigmentées.
Une presse à étiquettes tournant à 150 m/min nécessite environ 8 W/cm² pour un séchage complet. Test avec frottements à l’acétone : transfert d’encre ≤ 5 % après 10 frottements doubles = séchage complet. Bonus : l’allumage/extinction instantané des LED réduit la consommation d’énergie en veille de 70 % par rapport aux lampes à mercure.
3. Astuces pour réduire les déchets grâce aux substrats
Papier gondolé ? Films chargés d’électricité statique ? Les problèmes de substrat représentent 40 % des déchets de démarrage. Essayez ceci :
- Étiquettes : utilisez un traitement corona (38–42 dynes/cm) pour une meilleure adhérence de l’encre.
- Films flexo : préchauffez le PET à 40 °C avant l’impression, ce qui réduit le gain de points de 12 %.
- Presses hybrides à laize étroite : superposition de vernis UV LED entre les stations CMJN. Réduction du temps de séchage et prévention du maculage.
4. Maintenance prédictive = Moins de temps d’arrêt, moins de gaspillage d’encre
Un cylindre porte-blanchet mal aligné peut gaspiller 200 feuilles par heure. Établissez une liste de contrôle de maintenance :
- Chaque semaine : Vérifiez la dureté du rouleau (shore A 70–75 pour les encres UV).
- Mensuellement : Inspecter les réflecteurs des lampes UV (réflectance minimale de 85 %).
- Trimestriel : Reconstruire les systèmes d’amortissement (pH 4,8–5,2 pour la compatibilité UV).
5. Gestion de l’encre basée sur les données
Suivez ces indicateurs religieusement :
- Taux d’utilisation de l’encre : (encre réellement utilisée ÷ utilisation théorique) × 100. Cible ≥ 92 %.
- Utilisation de solvants de lavage : passez aux nettoyeurs de couvertures à ultrasons : cela réduit l’utilisation de solvants de 60 %.
- Efficacité de durcissement : utilisez la thermographie IR pour repérer les zones froides dans les tunnels UV.
6. Impression hybride : quand l’offset rencontre l’innovation
Les boutiques en ligne associent l’offset UV à l’embellissement numérique. Étude de cas : Un imprimeur européen a réduit son gaspillage d’encre de 30 % grâce à :
- Couches de base offset UV LED (procédé 4 couleurs)
- Vernis jet d’encre pour effets ponctuels (0 % de déchets de préparation)
