La flessografia ha rivoluzionato il mondo della produzione di etichette, soprattutto quando si parla di materiali sensibili o formati complessi. Uno dei punti di forza? La combinazione con tecnologia LED UV. Mentre l’offset tradizionale fatica a gestire superfici irregolari o substrati sottili, i cilindri a lastra morbida della flesso aderiscono in modo uniforme, riducendo gli sprechi e garantendo una resa cromatica più stabile su film plastici, carte strutturate o materiali termici.
Velocità e adattabilità nelle linee di produzione
Nelle applicazioni narrow-web, la flessografia domina grazie ai tempi di setup ridotti. Un cambio lavoro in offset richiede la regolazione di lastre, inchiostri e tensioni del substrato – operazioni che possono richiedere ore. Con la flesso, l’utilizzo di lastre fotopolimeriche pre-registrate e sistemi di caricamento automatico abbattiamo i tempi morti del 60-70%. Aggiungi un impianto LED UV a spettro completo: l’essiccazione istantanea permette di stampare su PET termoretraibile o PE ad alta densità senza distorsioni, cosa impossibile con i forni termici dell’offset.
Precisione cromatica e sostenibilità
Il mito della superiorità cromatica dell’offset si sgretola con gli inchiostri a base acqua o UV utilizzati nella flesso moderna. Grazie agli anilox a cella chiusa e alla tecnologia di dosaggio a camera chiusa, si ottengono trasferimenti di inchiostro con variazioni inferiori al ±1.5%. Per le etichette alimentari, la flessografia offre un vantaggio decisivo: l’assenza di solventi residui nei sistemi UV a bassa migrazione, fondamentale per imballaggi a contatto diretto con gli alimenti.
Costi nascosti dell’offset nel lungo periodo
Analizzando il TCO (Total Cost of Ownership), la flesso vince su fronti inaspettati. L’offset richiede costanti aggiustamenti di acqua e inchiostro per mantenere il bilancio idrolipidico – problema eliminato nella stampa a secco della flessografia. I consumi energetici calano del 40% con i LED UV rispetto ai sistemi di essiccazione a mercurio o a gas. E per le edizioni limitate? Le lastre flessografiche in fotopolimero digitale hanno costi fino al 30% inferiori rispetto alle controparti offset in alluminio.
Casistica reale: conversione da offset a flessografia
Un produttore di etichette cosmetiche ha ridotto i resi del 22% dopo il passaggio alla flesso UV. Il motivo? La capacità di stampare metallizzazioni a caldo su film trasparenti senza effetto ghosting, combinata alla precisione nel registro su substrati estensibili. Un altro caso: un’azienda di etichette per vini ha tagliato i tempi di produzione del 35% utilizzando macchine flessografiche con unità di stampa aggiuntive per vernici tattili a essiccazione differenziata.
La scelta finale dipende dalle specifiche tecniche, ma i trend di mercato sono chiari. Dove servono versatilità, sostenibilità e capacità di gestire substrati innovativi, la flessografia con tecnologia LED UV sta diventando lo standard de facto. Per progetti che richiedono tirature milionarie su carte patinate standard, l’offset resiste, ma il gap si restringe ogni anno con l’evoluzione delle lastre digitali e dei sistemi di automazione integrata.
